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Jun 05, 2023

Kugelstrahlen ist entscheidend für erstklassige Oberflächen in 3D

Gepostet von Mitarbeitern | 29.03.2022 Mit ihrem innovativen Design und leistungsstarken Antriebssystemen ermöglichen die Reisemobile, Kastenwagen und anderen Fahrzeuge der Knaus Tabbert AG ein sicheres, komfortables und sicheres Fahren

Gepostet von Mitarbeitern | 29. März 2022

Mit ihrem innovativen Design und leistungsstarken Antrieben ermöglichen die Reisemobile, Kastenwagen und anderen Fahrzeuge der Knaus Tabbert AG sicheres, komfortables und nachhaltiges Reisen. Am deutschen Hauptsitz in Jandelsbrunn widmet sich das Unternehmen der kontinuierlichen Verbesserung der verwendeten Materialien und des Designs seiner Fahrzeuge. Zur Förderung dieses Ziels gehört die Einführung neuer Fertigungstechnologien wie der additiven Fertigung (AM).

Mario Meszaros, Entwicklungsingenieur bei Knaus Tabbert erklärt: „Zum einen nutzen wir die 3D-Druck-Technologie zur Erstellung von Prototypen. Andererseits nutzen wir die additive Fertigung auch zur Serienfertigung von Standardkomponenten, etwa der Halterung für eine Alarmanlage oder dem Scharniermechanismus für die ausschwenkbare Duschkabine.“

Bisher erfolgte die Entpulverung und Reinigung von Polyamid (PA) 12-Bauteilen, die mit einer Pulverbettdruckanlage hergestellt wurden, manuell in einer Strahlkabine. Dieser Vorgang erforderte Arbeit und Zeit und führte zu inkonsistenten Ergebnissen. Das Unternehmen suchte nach einer automatisierten Alternative.

Im Customer Experience Center von AM Solutions, einem auf die Nachbearbeitung von 3D-gedruckten Bauteilen spezialisierten Geschäftsbereich der Rösler-Gruppe, wurden Verarbeitungsversuche mit unterschiedlichen Bauteilen durchgeführt. Nach den Tests entschied sich Knaus Tabbert für den Betrieb für die Strahlanlage S1.

Die Strahlanlage wurde speziell für die Nachbearbeitung von im Pulverbettdruckverfahren hergestellten Kunststoffbauteilen entwickelt. Berichten zufolge ist die Plug-and-Play-S1 die einzige Maschine auf dem Markt, die die Entpulverung, Oberflächenglättung und Homogenisierung von 3D-gedruckten Bauteilen durchführt, indem sie einfach das Strahlmittel wechselt, beispielsweise von Glasperlen auf Kunststoffkugeln.

Die S1 ist mit einem Korb ausgestattet, der sich während der Endbearbeitung dreht und ein einfaches, ergonomisches Be- und Entladen der Werkstücke ermöglicht, wodurch eine vollautomatische Stapelverarbeitung ermöglicht wird. Der Korb bleibt während des gesamten Vorgangs im Maschinengehäuse. Diese Konstruktion in Kombination mit einem Türdichtungssystem verhindert das Verschütten von Pulver. Das Bedienfeld ermöglicht ein schnelles Umschalten auf manuellen Betrieb ohne Umrüsten.

„Dass die Bauteile nach überraschend kurzen Zykluszeiten vollkommen sauber und ohne Pulverrückstände aus der Maschine kamen, war sehr beeindruckend“, sagte Meszaros. „Mit den zugrunde liegenden Betriebsdaten habe ich eine ROI-Berechnung erstellt. Die Ergebnisse überzeugten unser Management schnell: Selbst mit nur drei Druckaufträgen pro Woche im S1 erzielen wir bereits nach rund zwei Jahren einen Return on Investment. Es ist jedoch davon auszugehen, dass die Menge an 3D-gedruckten Bauteilen deutlich zunehmen wird. Dadurch wird sich die Amortisationszeit drastisch verkürzen“, sagte Meszaros.

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